TUBI IN SILICONE PER POMPE PERISTALTICHE

Come vengono realizzati i tubi in silicone per pompe peristaltiche High tube®?
Essi vengono realizzati con una speciale mescola (High tube®), caratterizzata da eccellente ritorno elastico e da un’elevata resistenza allo schiacciamento.
Sono realizzati per estrusione a controllo laser e la reticolazione della mescola siliconica avviene con il metodo dei Raggi UV, processo che nel suo complesso garantisce la regolarità del diametro ed uno spessore di parete estremamente uniforme, assicurando dosaggi omogenei, una perfetta efficienza della pompa ed una lunga durata di esercizio.
I tubi in silicone per pompe peristaltiche sono disponibili in diversi diametri, anche con struttura rinforzata, atossici, chimicamente inerti ed autoclavabili (sterilizzabili in autoclave), trovano la propria destinazione principale nei settori agroalimentare, trattamento delle acque, farmaceutico e cosmetico e nei laboratori, ma anche nell'industria chimica ed energetica. Una pompa peristaltica sfrutta la deformazione del tubo in silicone per trasferire un fluido, in questo modo il fluido non entra mai in contatto con le parti meccaniche della pompa riducendo il rischio di contaminazione.
Sono disponibili in diversi diametri, anche in versione rinforzata. Atossici, chimicamente inerti e autoclavabili, trovano impiego nei settori agroalimentare, trattamento acque, farmaceutico, cosmetico, laboratoristico, chimico ed energetico. Nelle pompe peristaltiche il fluido non entra in contatto con parti meccaniche: la deformazione ciclica del tubo è l’unico elemento che genera il trasferimento del fluido, riducendo il rischio di contaminazione.
Principio di funzionamento della pompa peristaltica
La pompa peristaltica opera secondo un principio volumetrico: rulli rotanti comprimono in sequenza un tubo flessibile, creando una zona di alta pressione che spinge il fluido in avanti, seguita da una fase di decompressione che consente l’aspirazione del fluido successivo. Il sistema non richiede valvole, poiché almeno un rullo mantiene il tubo chiuso durante il funzionamento. La portata dipende dalla velocità del motore e dalla geometria del tubo.
Perché il tubo è determinante?
La qualità del tubo influenza direttamente portata, pressione e precisione di dosaggio. La stabilità elastica e geometrica è essenziale per mantenere costanza di erogazione, ridurre le oscillazioni di flusso e garantire un comportamento ripetibile sotto compressione ciclica.
Prestazioni della mescola High Tube® reticolata UV
I tubi High Tube® reticolati UV garantiscono concentricità stabile, spessore di parete omogeneo, elevata resistenza allo schiacciamento, eccellente ritorno elastico, assenza di deformazione permanente ed elevata memoria di forma. Queste caratteristiche assicurano un comportamento prevedibile, dosaggi costanti e una lunga vita utile del tubo.
Campi applicativi
I tubi High Tube® trovano impiego in un’ampia gamma di applicazioni in cui la stabilità elastica, la ripetibilità del dosaggio e la neutralità chimica sono requisiti essenziali. Nel settore agroalimentare sono utilizzati per il dosaggio di aromi, additivi, coloranti, enzimi, lieviti e fluidi sensibili alla contaminazione. Nel trattamento delle acque vengono impiegati per il dosaggio di reagenti, flocculanti, correttori di pH e soluzioni a bassa viscosità. In ambito farmaceutico, cosmetico e biotecnologico sono utilizzati per trasferimento di soluzioni tampone, nutrienti, sospensioni cellulari, gel, emulsioni e fluidi sterili, grazie alla loro inerzia chimica e alla possibilità di sterilizzazione in autoclave.
Nella strumentazione da laboratorio trovano applicazione in analizzatori automatici, sistemi di campionamento, apparecchiature di dosaggio e dispositivi di preparazione reagenti, dove la costanza della sezione interna è determinante per la precisione delle misure. Nell’industria chimica vengono impiegati per il trasferimento di fluidi corrosivi o sensibili, mentre nel settore energetico e ambientale sono utilizzati in sistemi di monitoraggio, campionamento gas‑liquido e micro‑dosaggi di additivi. La diffusione delle pompe peristaltiche in questi contesti deriva dal fatto che il fluido non entra mai in contatto con parti meccaniche, rendendo il tubo l’elemento funzionale centrale del processo.
Criticità del processo di estrusione
Nel processo di produzione e poi nell’utilizzo dei tubi destinati alle pompe peristaltiche è fondamentale prevenire alcune criticità che possono compromettere la costanza delle prestazioni. Variazioni dello spessore di parete possono modificare portata e pressione, mentre ovalità o non concentricità generano dosaggi irregolari e accelerano l’usura del tubo. Anche la presenza di rigature interne o esterne può alterare la risposta elastica e ridurre la durata operativa, così come micro‑ondulazioni superficiali possono introdurre oscillazioni indesiderate nel flusso. Un altro aspetto da evitare è la deformazione permanente, che limita la capacità del tubo di recuperare la forma originaria e ne accorcia la vita utile; allo stesso modo, un ritorno elastico instabile compromette la precisione del dosaggio. La reticolazione UV e l’estrusione con controllo laser sono stati progettati proprio per mantenere la geometria stabile, assicurare uniformità e prevenire queste criticità, garantendo un comportamento ripetibile sotto compressione ciclica.
Dimensioni e parametri geometrici
La scelta delle dimensioni del tubo peristaltico è un elemento progettuale determinante, poiché diametro interno, diametro esterno e spessore di parete influenzano direttamente portata, pressione, pulsazione e durata del tubo. I tubi in silicone per pompe peristaltiche sono disponibili in un ampio intervallo dimensionale: i diametri interni più comuni variano da 0,5 mm a oltre 10 mm per applicazioni di dosaggio e laboratorio, per arrivare a dimensioni maggiori in ambito industriale. Il diametro interno controlla il volume trasferito per giro del rotore: anche variazioni minime dell’ID modificano sensibilmente la portata, mentre ID ridotti aumentano le velocità di taglio e possono risultare critici per fluidi sensibili. Lo spessore di parete contribuisce invece alla resistenza allo schiacciamento e alla stabilità ciclica: pareti sottili facilitano la flessione e riducono la forza richiesta dai rulli, mentre pareti più spesse migliorano la resistenza alle pulsazioni e prolungano la vita utile del tubo. La corretta combinazione ID–OD–spessore deve quindi essere definita in funzione della portata richiesta, della velocità di rotazione della pompa, della pressione di esercizio e delle caratteristiche del fluido, assicurando un funzionamento stabile senza sovraccaricare il tubo né comprometterne la precisione di dosaggio.