PROFILI IN SILICONE METAL DETECTABLE

I profili in silicone metal detectable vengono realizzati mediante estrusione di mescole contenenti cariche ferromagnetiche o paramagnetiche micronizzate, formulate per essere identificate dai metal detector installati sulle linee di processo. Le cariche sono disperse in modo omogeneo nella matrice siliconica e permettono di rilevare anche frammenti di piccole dimensioni in caso di usura o rottura dei componenti installati sugli impianti.

La colorazione blu, ottenuta tramite pigmenti idonei al contatto alimentare, facilita l’ispezione visiva e rappresenta uno standard riconosciuto nei settori alimentare e farmaceutico. La mescola mantiene le proprietà tipiche del silicone compatto, elasticità, stabilità termica, resistenza ai lavaggi e agli agenti chimici, integrando la rilevabilità ai sistemi di controllo. Le formulazioni sono conformi a FDA 21 CFR 177.2600.

I profili possono essere realizzati con sezioni regolari o complesse e trovano impiego in punti dell’impianto soggetti a sollecitazioni meccaniche o a contatto diretto con il prodotto: guarnizioni per nastri trasportatori, bandelle laterali, paratie, tappeti di convogliamento, sistemi di dosaggio, tramogge, coclee e zone di trasferimento.

Le applicazioni riguardano diversi segmenti dell’industria alimentare: prodotti da forno, pasta fresca e secca, ortofrutta, spezie e polveri, IV gamma, snack, cioccolato, carne e pesce, bevande e imbottigliamento. Sono inoltre utilizzati nei settori farmaceutico, cosmetico e nutraceutico, in particolare nelle linee di confezionamento primario e secondario dove è richiesta la massima attenzione alla prevenzione delle contaminazioni.

Una parte significativa della produzione riguarda le guarnizioni ad anello, ottenute tramite giunzione incollata o vulcanizzata a stampo a partire da profili estrusi, soluzione che consente di ottenere componenti continui e dimensionalmente stabili.

Il processo di estrusione dei profili in silicone metal detectable
Le cariche ferromagnetiche o paramagnetiche influenzano il comportamento del materiale durante la lavorazione, ed è essenziale controllarne gli effetti per garantire qualità, costanza dimensionale e uniformità di rilevabilità.
Le cariche aumentano la densità della mescola e possono ridurre l’allungamento a rottura se non perfettamente disperse, motivo per cui la miscelazione richiede sistemi ad alta dispersione. Per assicurare un flusso omogeneo e privo di agglomerati, la linea di estrusione integra filtri posizionati tra la testa dell’estrusore e la filiera: i pacchetti di reti metalliche (screen pack) stabilizzano la pressione, migliorano la dispersione delle cariche e trattengono eventuali particelle non disperse, contribuendo alla qualità superficiale del profilo e alla sua costanza dimensionale.
Durante l’estrusione, la presenza di filler modifica la reologia del silicone e influisce sul die swell, il rigonfiamento naturale del materiale in uscita dalla filiera (die). Per mantenere la costanza dimensionale del profilo è necessaria una progettazione accurata delle geometrie del die. Anche il rapporto L/D della vite assume un ruolo determinante: viti con lunghezza adeguata favoriscono la miscelazione e la stabilità del flusso, garantendo una distribuzione uniforme delle cariche e riducendo difetti superficiali.
Le particelle ferromagnetiche aumentano inoltre l’abrasività della mescola durante la lavorazione, con un impatto diretto sull’usura della filiera, della vite e della camicia dell’estrusore. Per questo vengono impiegati materiali anti‑usura e previsti controlli periodici delle tolleranze, assicurando costanza dimensionale e qualità del profilo.
Questa abrasività riguarda esclusivamente il processo produttivo: il profilo finito mantiene le caratteristiche tipiche del silicone compatto e non presenta effetti abrasivi durante l’utilizzo.